Kuinka työkappaleen neutraloinnin dynaaminen seuranta CNC -telan jauhamiskoneen käsittelyn aikana?

Ajanjakson aikana CNC Roll -jyrsin koneet , työkappaleen neutraloinnin dynaaminen seuranta on perustehtävä koneistustarkkuuden, stabiilisuuden ja koneistustehokkuuden varmistamiseksi. Koska rulla itsessään on suuri, painopiste ja rakenteeltaan raskas ja monimutkainen, keskitystarkkuus ja dynaaminen tila vaikuttavat suoraan prosessointiin lopulliseen laatuun. Työkappaleen kohdistuksessa liikkuva työkappaleen sijainti karan ja tuen välillä on yleensä tarkasti säädetty ennen käsittelyä. Perinteiset kohdistusmenetelmät luottavat manuaaliseen mittaukseen, aputyökaluihin tai laserkalibraattoreihin, jotta voidaan suorittaa, mutta nykyaikaisissa CNC -järjestelmissä kohdistusprosessi riippuu enemmän CNC -järjestelmän ja mittauslaitteen koordinoituun toimintaan. Jyrskulaitteeseen asennetun tarkkuuden siirtymäanturien, laserinterferometrien tai kosketustyökalun mittarin avulla työkappaleen pinnan ääriviivat voidaan kerätä reaaliajassa, ja verrata järjestelmän esiasetettuihin koordinaateihin, ja poikkeama voidaan laskea ja korjata automaattisesti. Tämä menetelmä vähentää tehokkaasti inhimillisten tekijöiden häiriöitä ja parantaa keskitystehokkuutta ja toistettavuuden tarkkuutta.
Raskaan rullankäsittelyssä myös työkappaleen vähäinen epäkeskeisyys karan kiertymisen aikana vahvistetaan, aiheuttaen leikkauspolun vaihtelut. Siksi, kun kohdistus on saatu päätökseen, järjestelmän on jatkuvasti ymmärrettävä prosessointitila dynaamisen seurannan avulla. CNC-telan jyrsintäkoneet on yleensä varustettu monikohtaisilla värähtelyantureilla, vääntömomentin valvontalaitteilla ja karan lämpömuodonkorvausjärjestelmillä käsittelyn aikana tuotettujen erilaisten dynaamisten tietojen sieppaamiseksi. Erityisesti korkean kuormituksen tai monimutkaisessa pintakoneissa nämä dynaamiset valvontajärjestelmät voivat heijastaa avaintietoja, kuten päälaakerin kuormitusta, työkappaleen stressiä, työkalujen tilaa jne. Reaaliajassa.
CNC -järjestelmä integroi dynaamisen seurantatiedot prosessointiparametreihin ja analysoi epänormaaleja trendejä algoritmien kautta. Esimerkiksi, kun järjestelmä havaitsee, että värähtelyarvo tietyssä suunnassa nousee edelleen tai epänormaalien vääntömomenttien vaihtelut, se voi viitata siihen, että työkalun kuluminen pahenee tai kiinnitysjärjestelmä on löysä. Järjestelmä antaa automaattisesti varhaisvaroitussignaalin tai jopa keskeyttää käsittelyn puutteiden estämiseksi. Tämä älykäs kytkentämekanismi parantaa koko jyrsintäprosessin vakautta ja turvallisuutta.
Jotkut huippuluokan CNC-telan jyrsintäkoneet tuovat myös visuaalisen tunnistusjärjestelmän ja kolmiulotteisen muodon skannaustekniikan rullan pinnan mallintamiseksi ja todellisen prosessointivirheen arvioimiseksi vertaamalla odotettuja malleja ja todellisia mitattuja tietoja. Tämän tyyppistä järjestelmää käytetään usein keski- ja takavaiheen prosessien seurantaan, mikä voi tehokkaasti ohjata seuraavia kompensointistrategioita tai työkalupatian optimointia. Varsinkin kun käsittelet korkean kysynnänvalssaustuotteita, kuten levy- ja nauhan tukitela ja tarkkuuspainallustelat, dynaamisista palautejärjestelmistä tulee avainkomponentti prosessoinnissa suljetun silmukan ohjauksessa.
Ladattavista työkappaleista, alkuperäisestä keskittämisestä, hienosta korjauksesta, jatkuvaan seurantaan ja virheen palautetta prosessin aikana, koko prosessi vaatii korkean koordinaatioasteen laitteen rakenteen, mittausjärjestelmän ja ohjausjärjestelmän välillä. Käytännöllisissä sovelluksissa operaattoreilla on myös oltava tiettyjä tietojen analysointiominaisuuksia ja kyettävä säätämään prosessointisuunnitelmaa valvontatulosten mukaisesti varmistaakseen, että lopputuotteen koko, muoto ja sijaintitoleranssi ja pinnan laatu täyttävät vakiovaatimukset. Käsittelyprosessin aikana CNC-telan jyrsintäkone toteuttaa rullatuotteiden stabiilisuuden ja tarkkuuden täydellisen prosessin hallinnan korkean tarkkuuden keskitystekniikan ja moniulotteisen dynaamisen seurantajärjestelmän avulla. Tämä prosessi ei vain paranna prosessoinnin tehokkuutta, vaan asettaa myös korkeammat vaatimukset laitteiden automatisoinnin ja älykkäiden valmistusominaisuuksien tasolle.